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Why

PRODUCTION EVOLUTION To understand the value of the massive investments made in our French-manufactured, high quality products, it helps to see some history of Fin evolution and how Select s always been the innovator : from the early days to our current semi- custom Elite range blades.

80s Thermoplastic moulded fi ns were the standard and held durability over hydrodynamics. Select was at the forefront of using Laminated Polyester foils instead that delivered a robust yet technical solution to the problem.

90s By 1989 Select had led the way by introducing G10 to the market. Soon copied we were ahead of the game again by 1996 with a new moulding technique using Hot Pre-Preg Compression processes. And it wasn t just the high end that saw advances as Select innovated the low-tech sector delivering new high-value and durable performance price point model solutions with quality Vinylester.

00s This Hot PRE PREG Compression technique, formerly exclusive just to aeronautical and military standards, allowed us to push further ahead plus we pushed the boundaries with G11 and Carbon G11 lay-ups as seen in the Freestyle PRO. Thanks to investment in expensive metal TOOLS to tolerate the stresses and the variety of adjustments we could then make using a range of Carbon, Kevlar and GlassFibre ratios was endless. But the real bene t is on the water where we can create sti , controlled  ex  ns with thinner pro les with signi cantly less drag than our competitors who re still forced to use extra width to attempt matching our sti ness.

Today maintaining our leading position we re now in our 16 season of pioneering moulded pre-preg technology. By being able to use pre-preg clothes combinations we can tailor characteristics to demand like never before. It s essential that you explain this ability of ours to make any mix of  ex and twist with a  nish that s unparalleled to your customers. It s simply not available anywhere else. Using our own production line we can also manufacture and QC batches of semi-custom quality  ns in either small or large quantities. To tempt customers with these PWA-level  ns on your shelves is an un-missable opportunity.

Tous les ans, nous investissons beaucoup de temps et d e orts pour améliorer notre technologie de fabrication. Voici en quelques lignes des descriptions sur les matériaux et les di érentes technologies mises en œuvre pour fabriquer des ailerons.

Il existe un grand nombre de matériaux avec lesquels il est possible de faire des ailerons, certains sont meilleurs que d autres. Nous allons décrire comment notre technologie a progressé durant ces années ! À la  n de cette explication vous comprendrez pourquoi Select est la seule usine capable de réaliser des produits de grande qualité bien au dessus des standards acceptés dans le monde du windsurf !

Le premier matériau utilisé dans les années 80 pour faire des ailerons performants était le polyester. Les plaques étaient réalisées en stratifi cation manuelle, le cahier des charges était de créer avant tout des produits solides bien avant les considérations hydrodynamiques. L objectif était de sur- classer les ailerons en thermoplastiques très souples et fragiles. L arrivée de ces ailerons en polyester a complètement transformé les performances et ouvert une nouvelle ère de développement des  otteurs de windsurf.

La seconde Technologie bien connue des composites industrielles était le G10 (plaques de statifi é epoxy utilisées dans les circuits électroniques et autres applications électrotechniques). Ce G10 est venu au secours du polyester, nos premiers ailerons en G10 ont été fabriqués en 1989 et jusqu en 1995. C était le meilleur matériau pour fabriquer des ailerons performants et robustes, mais di cile de faire des ailerons au dessus de 44 cm à cause de la souplesse excessive du G10. Nous avons ensuite un peu amélioré la stabilité géométrique avec le développement du G10 en G11 et G11 carbon. Basé sur la robustesse du G10, nous avons choisi cette technologie pour notre aileron de free style : le FREESTYLE PRO.

Fin 1996, nous avons atteint les limites des G10, G11 et autres matériaux laminés. L étape suivante a été de complètement reconsidérer la fabrication des ailerons. Une nouvelle tehnologie de moulage directement inspirée de l aéronautique nous a paru la plus appropriée pour réaliser des produits aux qualités mécaniques et hydrodynamiques encore inconnues dans le windsurf. La compression de prepreg est ainsi apparue avec des possibilités d utiliser des produits très hi tech (carbone, kevlar,  bre de verre technique, etc...). Ce fut une révolution très importante, cela nous o rait une multi- tude d options en  exibilité et en vrillage. Le gros problème a été de construire des moules métalliques capables de résister à de forte compression sous haute température. Investir dans cette technologie nous a permis d améliorer sans cesse nos produits et d acquérir une très bonne compétence sur ce que doit être un très bon aileron.